20世紀中期之前，世界汽車生產企業包括豐田公司均采用福特式的“總動員生產方式”，這種方式在一定時期內為企業帶來了巨大的經濟效益，但隨著經濟的發展，生產和消費的矛盾日益加劇，“福特式”模式逐漸暴露出它的嚴重缺陷。如生產過程中物流不合理，庫存積壓和短缺非常嚴重，生產線要麽不開機，要麽一開機就大量生產，因此，“福特式”模式導致了嚴重的資源浪費。
最早意識到這種缺陷的是豐田汽車公司副總裁大野耐一，以大野耐一等為代表的人認為，美國汽車工業的生產方式雖然已經很先進，但隻有采取一種更靈活、更能適應市場需求的生產方式才能避免資源的嚴重浪費。
進入20世紀後半期，整個汽車市場進入了一個市場需求多樣化的新階段，與此同時，消費者對質量的要求也越來越高。
不久，汽車製造業就開始圍繞如何有效地組織多品種、小批量生產課題進行探討。因為每個企業都已經意識到，如不這樣做，企業便會引起嚴重的資源浪費，這毫無疑問會影響到企業的競爭力甚至生存。
在這種曆史背景下，1953年，大野耐一綜合了批量生產和單件生產的特點和優點，創造了一種在多品種、小批量混合生產條件下高質量、低消耗的生產方式，即適時生產（Just In Time，簡稱JIT）。簡單地說，就是將必要的原材料和零部件，以一定的數量和完美的質量，在必要的時間，送往必要的地點。
適時製生產出現後，眾多西方企業界人士和管理學家開始探索日本企業成功的秘密，JIT從而被當作日本企業成功的秘訣而受到廣泛的關注。隨後，這種秘訣在歐洲和美國的一些企業中開始推廣開來。現在，這一方式與源自日本的其他生產、流通方式一起被西方企業稱為“日本化模式”。