生產勞動效率的高低，是由一個個勞動工序來得到體現的。徹底去除無效勞動，是提高生產勞動效率的最佳方法。在這方麵，日本豐田汽車集團的大野耐一創造的看板管理，是公認的目前世界上傳統產業中間效率最高的生產控製法。
看板管理的主要內容，包括均衡化生產、非常準時和自動化三個方麵。
20世紀50年代初，大野耐一從美國超級市場的經營結構和工作順序中受到啟發，他認為，可以把超級市場看作是作業線上的前麵一道工序，把顧客看作是後麵一道工序。超級市場的計價器將顧客買走的商品進行計價以後，記有被購走商品種類和數量的卡片就立即送到采購部，采購部據此采購和發送商品，“非常準時”地把商品及時補充上去。
大野耐一把這一原理創造性地應用到汽車生產過程中去，把傳統的由前道工序向後道工序送貨的製度，改為由後道工序向前道工序取貨的製度，並且通過“看板”把前後道工序聯係起來。
所謂“看板”，就好像是我們天天可以看到的、在超市購物後計價器打印出來的那個小紙片。在汽車廠裏，這種“看板”上記著有前道工序應生產的零件號、零件名稱、數量及運送時間、地點、運輸容器等內容的卡片或其他形式的信息載體。前道工序根據看板所提供的信息，隻在必要的時間生產後道工序所必要的工件。這樣，就把整個生產係統真正組織成為由產生決定投入的閉環係統。從而把在製品的儲備量壓縮到了最低程度，加速了流動資金的周轉，充分地利用了人力、設備，提高了生產效率。
由於實行了看板管理，1970年豐田公司的庫存品就接近於零，在製品儲備量隻有0.3天的產量，出現了1元流動資金創造出100元銷售額的高效益。流動資金年周轉率達63次，比美國汽車行業流動資金的平均增長率高10倍，勞動生產率居世界第一。我國第一汽車製造廠和第二汽車製造廠等一些企業，從80年代初期開始，先後采用了“看板”管理方法，同樣取得了明顯的經濟效果。