有些企業總是千頭萬緒理不順，不是采購忙亂不堪，就是新產品設計沒有經過相關部門審批，造成車間的停工和零件報廢、返工多。要不就是訂單交期大量延遲，客戶抱怨。或者工人們不是閑置等待就是做完一項工作要經過很多重複和不必要的過程，因此感覺麻煩、囉唆、無用功太多。這就是因為流程設計不合理造成的。
如果你的企業中有這些現象，就應該是再造流程的時刻了。
一般生產型企業，生產流程可以分為加工、搬運、儲存和檢查4個過程。
（1）加工包括加工人數、加工批量的大小、工人使用的設備、模具、工夾具、輔助材料的時間及放置地點是否合理等。
（2）檢查檢測包括在何處檢查、檢查內容、所需時間等。
（3）搬運包括什麽時間搬運、由何處搬運、運至何處、距離多遠、用什麽工具搬運、搬運批量的大小。
（4）儲存包括儲存多少、擺放位置等。
從企業內部來說，成本能否再降取決於工藝技術的成熟程度。如果工藝技術還隻是探索改進階段，成本的降幅與工藝技術的提升成正比；如果工藝技術已相當成熟，成本就沒有多大的削減餘地了。這時候，就需要尋求工藝流程的全麵突破。
1.重新調整生產布局
任何一個環節過多或者布局的不合理等，都會延長工作流轉的時間。因此，再造流程需要從企業的生產布局入手。比如，在機加工車間，一個零件先要衝壓，再經過磨光等幾個工序，然後還要再經過衝壓工序。如果衝壓車間和機加車間距離太遠，員工就要反複跑上兩次去衝壓車間。既浪費他的工作時間又降低他的工作效率。如果零件過重，他還要付出很多體力去搬運。而如果按照工藝流程設置的話，衝壓機就會放置在磨光機最近的地方，這樣基本就不需要搬運，也不需要反複跑兩次了。